Древесные опилки – отличный материал для топлива, одно плохо – сгорает очень быстро, высвобождая максимум тепловой энергии за небольшое время. Конечно, сжигать их можно и в первозданном виде, особенно когда для этого имеется соответствующее оборудование – котлы длительного горения на опилках. Но среди общей массы разнообразной отопительной техники количество подобных агрегатов невелико. Сжечь отходы деревообработки в любой печи с максимальной эффективностью возможно, надо лишь спрессовать их в брикеты. Наша цель – рассказать, как происходит изготовление брикетов из опилок различными способами.
Брикеты из древесных отходов обладают всеми наилучшими качествами, когда они изготавливаются промышленным способом. Понятно, что скорое прогорание опилок обусловлено их мелкой фракцией и малой плотностью, быстрее их вспыхивает лишь сухая солома да порох. Чтобы эти недостатки устранить, мелкую древесину надо хорошенько спрессовать, что возможно лишь в заводских условиях.
Качественный брикет имеет плотность порядка 1000 кг/м3, при этом его теплотворная способность составляет около 5 кВт/кг. Остаток золы – не более 1.5%, а влажность – не выше 12%. Таких характеристик добиваются на производстве двумя способами:
Имеет право на жизнь и производство брикета из опилок в домашних условиях. Правда, продукт выходит не столь качественный, зато с минимальными затратами, о чем будет сказано ниже.
Технологический процесс брикетирования выполняется в следующем порядке:
Чтобы получить требуемую плотность изделия, сырье надо подготовить надлежащим образом. Подготовка к изготовлению топливных брикетов из опилок начинается с дробления древесных отходов. Цель операции – привести все частицы сырья к одному размеру, поскольку более крупные включения недопустимы. Данный этап происходит на специальных дробилках – измельчителях.
Следующий этап производства топливных брикетов – сушка сырья. Это самая энергоемкая часть технологического процесса, но в то же время очень важная. Теплота сгорания будущих изделий очень зависит от количества содержащейся в них влаги, чем ее меньше, тем лучше. Удаление влаги – задача для сушильных машин, они бывают аэродинамического или барабанного типа.
После просушивания опилки пневмотранспортом либо вручную подаются на формовку. Здесь гидравлический пресс уплотняет сырье с силой не менее 30 МПа, причем в массу не добавляется никаких связующих веществ. Сцепление меж частицами появляется за счет природного древесного клея – лигнина. Он выделяется при сильном сжатии опилок, сопровождающемся повышенной температурой.
Второй способ изготовления – экструзия измельченных и просушенных отходов. Суть его в том, что шнек с усилием порядка 40 МПа продавливает сырьевую массу сквозь несколько калиброванных отверстий, таким образом формируя на выходе брикеты цилиндрической формы. Шнековые экструдеры для изготовления брикетов из опилок имеют более высокую производительность, нежели гидравлические или механические прессы. Далее, изделия подаются на упаковку, после чего отправляются на склад.
Как показывает практика, изготовление топливных брикетов из древесных опилок в домашних условиях вполне реально. Другое дело, что качество горючего будет напрямую зависеть от финансовых вложений в технологическое оборудование – самодельное либо заводской готовности. Если пользоваться методом, описанным на многих интернет-ресурсах, с применением ручного пресса, то качество выйдет весьма сомнительным.
Чтобы прояснить вопрос, рассмотрим, как сделать брикеты из опилок с минимальными затратами на оборудование. Для начала потребуется ручной пресс – его надо купить или сделать самостоятельно. Имея такой станок, домашние умельцы готовят смесь из опилок и глины в соотношении 10:1, добавляют воду и тщательно перемешивают. Глина здесь играет роль связующего, ведь с помощью ручного пресса не выйдет создать и десятой доли от необходимого давления. Это значит, что лигнина для связки частиц не будет, его место и займет глина.
Смесь закладывают в пресс вручную и нажимают рычаг, выжидают, пока стечет вода. Брикет достают из формы и кладут сушиться под солнцем, на этом процесс окончен. А результат его такой:
Все эти факторы приводят к низкой теплотворной способности подобных брикет. Кроме того, на их изготовление надо затратить немало труда, хорошо, если за день удастся переработать 50 кг опилок. Для получения более качественного горючего нужен хотя бы бюджетный экструдер малой производительности. Без него ручное производство брикет выглядит не очень привлекательным мероприятием.
Как сырье для брикетирования древесные опилки – один из лучших материалов. Брикеты горят дольше, чем дерево, и теплоты выделяют больше. Что касается самодельных брикет, то их решение об их производстве в домашних условиях – за домовладельцем. При отсутствии других вариантов можно сжигать отходы в печи и таким способом.
Способы производства брикета из опилок
Брикеты из древесных отходов обладают всеми наилучшими качествами, когда они изготавливаются промышленным способом. Понятно, что скорое прогорание опилок обусловлено их мелкой фракцией и малой плотностью, быстрее их вспыхивает лишь сухая солома да порох. Чтобы эти недостатки устранить, мелкую древесину надо хорошенько спрессовать, что возможно лишь в заводских условиях.
Качественный брикет имеет плотность порядка 1000 кг/м3, при этом его теплотворная способность составляет около 5 кВт/кг. Остаток золы – не более 1.5%, а влажность – не выше 12%. Таких характеристик добиваются на производстве двумя способами:
- Уплотнением сырья гидравлическим или механическим прессом, на выходе получаются прямоугольные «кирпичики».
- Методом экструзии на шнековом прессе, изделия выходят цилиндрической формы в виде «колбасок».
Имеет право на жизнь и производство брикета из опилок в домашних условиях. Правда, продукт выходит не столь качественный, зато с минимальными затратами, о чем будет сказано ниже.
Технология изготовления брикет
- измельчение;
- сушка;
- прессование;
- упаковка.
Чтобы получить требуемую плотность изделия, сырье надо подготовить надлежащим образом. Подготовка к изготовлению топливных брикетов из опилок начинается с дробления древесных отходов. Цель операции – привести все частицы сырья к одному размеру, поскольку более крупные включения недопустимы. Данный этап происходит на специальных дробилках – измельчителях.
Следующий этап производства топливных брикетов – сушка сырья. Это самая энергоемкая часть технологического процесса, но в то же время очень важная. Теплота сгорания будущих изделий очень зависит от количества содержащейся в них влаги, чем ее меньше, тем лучше. Удаление влаги – задача для сушильных машин, они бывают аэродинамического или барабанного типа.
После просушивания опилки пневмотранспортом либо вручную подаются на формовку. Здесь гидравлический пресс уплотняет сырье с силой не менее 30 МПа, причем в массу не добавляется никаких связующих веществ. Сцепление меж частицами появляется за счет природного древесного клея – лигнина. Он выделяется при сильном сжатии опилок, сопровождающемся повышенной температурой.
Второй способ изготовления – экструзия измельченных и просушенных отходов. Суть его в том, что шнек с усилием порядка 40 МПа продавливает сырьевую массу сквозь несколько калиброванных отверстий, таким образом формируя на выходе брикеты цилиндрической формы. Шнековые экструдеры для изготовления брикетов из опилок имеют более высокую производительность, нежели гидравлические или механические прессы. Далее, изделия подаются на упаковку, после чего отправляются на склад.
Брикеты из опилок своими руками – насколько это реально?
Чтобы прояснить вопрос, рассмотрим, как сделать брикеты из опилок с минимальными затратами на оборудование. Для начала потребуется ручной пресс – его надо купить или сделать самостоятельно. Имея такой станок, домашние умельцы готовят смесь из опилок и глины в соотношении 10:1, добавляют воду и тщательно перемешивают. Глина здесь играет роль связующего, ведь с помощью ручного пресса не выйдет создать и десятой доли от необходимого давления. Это значит, что лигнина для связки частиц не будет, его место и займет глина.
Смесь закладывают в пресс вручную и нажимают рычаг, выжидают, пока стечет вода. Брикет достают из формы и кладут сушиться под солнцем, на этом процесс окончен. А результат его такой:
- плотность изделия невысокая;
- сушка на воздухе не позволит снизить влажность топлива хотя бы до 20%;
- зольность брикета из опилок повышена из-за наличия глины.
Все эти факторы приводят к низкой теплотворной способности подобных брикет. Кроме того, на их изготовление надо затратить немало труда, хорошо, если за день удастся переработать 50 кг опилок. Для получения более качественного горючего нужен хотя бы бюджетный экструдер малой производительности. Без него ручное производство брикет выглядит не очень привлекательным мероприятием.
Как сырье для брикетирования древесные опилки – один из лучших материалов. Брикеты горят дольше, чем дерево, и теплоты выделяют больше. Что касается самодельных брикет, то их решение об их производстве в домашних условиях – за домовладельцем. При отсутствии других вариантов можно сжигать отходы в печи и таким способом.
